测试背景

      客户提供之DH，所经历的主要制程为：5252铝合金板材→锻压翻边→挤尖角→CNC1夹→打磨（大平面四周）→CNC2夹→CNC3夹→CNC4夹→CNC5夹，其中1夹、2夹及5夹后均进行全检。CNC所用切削液为水溶性切削液，夹具为不锈钢。5夹后全检发现部分产品大平面上（主要在打磨区域）存在腐蚀斑点，经追溯，在2夹后个别产品大平面打磨区域已有腐蚀斑点出现。部分腐蚀斑点经手工打磨可消除，而部分无法完全消除。该缺陷形状不规则，大小不一，在打磨区域的分布无明显规律（见图1）。

图1 样品及缺陷照片

       01.分析目的及测试环境
       分析目的：协助客户找到造成产品DH缺陷的原因
       测试环境：温度：21.7 ℃；相对湿度：57.3%

       02.测试项目规范与设备

测试项目及测试规范

测试设备

      03.测试结果

      3.1 SEM形貌观察及EDS成分分析（样品表面）
      对样品表面NG区域及OK区域进行SEM形貌观察及EDS成分分析，结果见图2及表1：
      NG区域1形貌较为粗糙，可见密集分布的微小腐蚀凹坑，NG区域2可见较大腐蚀孔洞，两个区域表面均存在一层“发朦”附着物（尤其是NG区域2）；
      OK区域可见较多打磨划痕，但无腐蚀凹坑或孔洞，亦无明显附着物；
      EDS测试结果表明，NG区域与OK区域均含有C、O、Mg、Al元素，其中C含量较高，且NG区域C含量明显高于OK区域，推测C元素来自于残留在样品表面的切削液，而腐蚀凹坑及孔洞区域易残留更多切削液。

图2 样品表面SEM形貌观察

 图3 样品表面形貌及EDS成分测试位置

表1 样品表面EDS成分测试结果(wt%)  

      3.2 截面观察
      将样品截面进行研磨并抛光，采用金相显微镜进行观察，结果见图4：
      NG区域1对应截面可见腐蚀向基材内部扩展，其深度较浅（约为10μm），该类腐蚀区域可通过手工打磨完全消除；
      NG区域2对应截面可见基材存在较大腐蚀孔洞，其深度超过60μm，孔洞内形貌较为粗糙，该类腐蚀孔洞无法通过手工打磨消除；
      从截面可见NG区域表面轮廓平滑，未见腐蚀现象；
      NG区域与OK区域截面基材中夹杂物大小、数量、分布未见明显差异。

 图4 样品截面抛光态观察

     3.3 SEM+EDS成分分析（NG区域截面抛光态）
     对NG区域抛光态截面进行SEM形貌观察及EDS成分分析，结果见图5及表2：
NG区域1截面腐蚀位置检测出C、O、Mg、Al元素，其中C、O含量较高，与表面EDS成分测试结果相符；
     在NG区域2孔洞内除检测出C、O、Mg、Al元素外，在某些位置还检测出一定量的S、Cl元素，推测S元素可能来自于切削液中的阴离子，如SO42-等，该类离子对铝合金腐蚀影响较小，而Cl-具有明显促进铝合金腐蚀的作用。

图5 NG区域截面形貌及EDS成分测试位置

表2NG区域截面EDS成分测试结果(wt%)