3.4 金相组织（截面）
      将样品抛光态截面基材进行金相腐蚀，其金相组织如图6：
      NG区域截面基材金相组织未见异常，与OK区域金相组织无明显差异。

图6 样品截面金相组织观察

      3.5 切削液分析
      产品CNC过程中使用切削液为水溶性切削液，产线将原液用水稀释后使用，实验室对稀释后未使用及已使用的切削液进行外观、Cl-离子及电导率检测，其结果见图7及表3：
     未使用的切削液呈乳白色，而使用过的切削液呈灰色；
     未使用的切削液Cl-离子浓度为8.35mg/L，使用后Cl-离子浓度增大到49.56mg/L；
     未使用的切削液电导率为0.94 mS/cm，使用后电导率增大到2.33 mS/cm。

图7 切削液外观观察

表3削液Cl-离子及电导率检测

      3.6 验证
      实验室从客户提供样品上切取了8个试片进行验证实验，编号分别为1、2、3、4、5、6、7、8，将每个试片用砂纸打磨并分为四组，验证条件及验证结果见表4及图8、9；
      滴有已使用的切削液且接触不锈钢片的两个试片（1#、2#）均有腐蚀斑点生成，该腐蚀斑点宏观形态及微观形貌均与客户所提供样品之缺陷相同；
除1#、2#试片外，其余试片均无腐蚀斑点生成，仅表面颜色发生了改变。

表4  验证条件及验证结果

图8  验证前试片照片

图9  验证后试片照片

       04.结论与建议
       结论：
       1、客户提供样品表面腐蚀斑点区域可见密集腐蚀小凹坑，亦可见较大腐蚀孔洞，其表面检测到C、O、Mg、Al元素，其中C含量较高；
       2、从截面可见腐蚀斑点区域小凹坑深度约为10μm，而腐蚀孔洞深度超过60μm，在腐蚀凹坑底部检测到腐蚀性元素Cl；
      3、样品基材金相组织未见明显异常；
      4、已使用过的切削液颜色明显发生改变，且其Cl-浓度和导电率显著增大；
      5、实验室验证结果表明，试片接触不锈钢片时，在已使用过的切削液中可生成与产品表面相同的腐蚀斑点，无不锈钢片或滴加未使用过的切削液时未见腐蚀斑点生成；
      6、综上，推测样品表面腐蚀斑点应为电偶腐蚀造成。产线所使用切削液为水溶性切削液，使用时切削液中的添加剂可能发生分解，使溶液中离子浓度（如Cl-等）增大，进而其电导率及Cl-浓度明显增大。CNC过程中，产品始终与不锈钢夹具相接触，由于铝合金电位较负，且切削液电导率增大，因而产品与不锈钢之间容易形成电偶，使得产品表面发生电偶腐蚀，而Cl-对腐蚀存在促进作用。CNC1夹后，大平面四周被打磨，基材表面原有保护性氧化膜被去除，因而腐蚀主要在该区域产生。

      建议：切削液供应商检讨切削液稳定性。